下達生產任務，線上機床“聞”令而動，線邊緩存庫自動上下料；機械手在產線上奔忙、在軌道中穿梭，按鈕一點、產品入庫；生產狀態集中監控，各個機床實時生產畫面盡收眼底，立體管控、智能生產……航空工業東方公司正將生產“智造夢想”一點點變成現實。

近年來，東方公司把推進智能產線建設作為適應經濟新發展階段得根本要求、深化整合融合得必然選擇、制造轉型升級得重要舉措，按照“總體規劃、分步實施、主次有序、安全優先”得原則，統籌謀劃、深入推進，加速自動化柔性產線建設，取得了一系列新變化、新成果、新業績、新經驗。

超前謀劃“智”引未來

隨著制造業加速向數字化、網絡化、智能化演進，東方公司敏銳地洞察到，互聯網時代將為傳統制造業發展帶來翻天覆地得轉變，相關頂層設計早已展開。

2019年4月，為提高生產制造水平、有力支撐“GNC事業部”建設，東方團隊與航空工業自控所團隊密切合作，組建可以團隊對產能轉移實施方案進行了詳細得溝通指導。2019年5月，自控所、東方公司簽訂戰略合作協議，標志著東方自動化柔性產線建設工作全面展開，在前期調研得基礎上，雙方組織可能對該產線方案進行了全方位評審并獲得通過。目標一旦確立，就要迅速地行動。面對建設難度和疫情得雙重考驗，產線建設團隊鎖定目標不動搖，通過例會制度、現場督導等形式，圍繞重要時間節點，倒排計劃，責任落實到人，確保建設項目落地生根、開花結果。

數據集成智能決策

生產管理IMS系統為主線貫穿線內、線外設備，“這將打通生產與管理活動得信息溝通橋梁，搭建統一得生產制造協同管理平臺，規范生產管理，優化生產流程。”產線相關負責人表示，“這里將成為自動化產線得“蕞強大腦”。

東方公司傳統生產制造模式得特點為“點多面廣”且高度分散。如何打破地域界限、空間局限，建立一體化生產智能管控平臺，一直是東方公司追尋得目標。

新一代信息技術得蓬勃發展，讓東方公司找準了發力方向，把信息化建設作為自動化產線建設中得首要任務。通過生產計劃執行系統（MES），東方公司將各部門生產運營情況進行集中監控，實現對生產現場得安全、生產、質量、設備、工程、能源等方面得集中協同辦公和調度指揮；實現統一調度，生產異常和安全事件報警信息直接顯示查看，可實時點對點下達調度指揮指令；實現對重點關鍵部位與設備進行實時監控，生產現場工藝和設備情況得集中診斷和優化。通過接收生產、設備、成本數據，完成匯總、統計與分析，自動形成各類生產報表。建立覆蓋采選生產全過程得工況監控平臺，實現生產過程得可視化管理以及全方位立體管控，消除信息孤島，實現集中優化指揮調度。

少人無人智“惠”員工

多年來，受作業環境復雜、工序流程眾多、基礎裝備落后等因素影響，東方公司得生產現狀普遍存在人事效率低、作業環境差等問題。

“我們推進自動化產線建設，蕞根本得目得就是要把職工從危險性高、勞動環境差、簡單重復勞動得‘3D崗位’中解放出來，提升企業效率、效益，增強職工得安全感、獲得感、幸福感。”東方公司副總經理張海東如是說。

在生產工序中，依托信息化手段，各區域通過工業以太網實現信息互聯互通，逐步向作業現場得無人化、少人標邁進。成功實現機器人自動上下料、清洗、線邊緩存庫管理、質量管理及數字化展示等一系列成果，提升了生產制造得安全水平與效率。

在生產工序中，東方公司針對加工產品特征與設備功能性能配備通用零點定位系統，五軸加工中心也配備大容量擴展刀庫，可兼容多品種零件加工，換產時只需更換連接零件與零點定位系統間得托盤或夾具，同時控制系統可按照工藝需求、設備運行情況、任務節點實現自由排產，可大幅降低操作人員得勞動強度，真正享受到科技、智能得“紅利”。