（報告出品方/：中泰證券，馮勝）

1.1 新能源車：動力總成發(fā)生重大變化

以純電動汽車為例，由于采用電能作為動力其動力總成較傳統(tǒng)燃油車發(fā)生重大變化。 傳統(tǒng)車主要由動力系統(tǒng)（發(fā)動機、燃油系統(tǒng)、排氣裝置）、傳動系統(tǒng)、制動系統(tǒng)、汽車電子、 底盤、車身等組成。而純電動汽車取消了發(fā)動機，傳動機構發(fā)生了改變，增加了電源系統(tǒng)和 驅動電機等新機構，主要由動力系統(tǒng)（電池、電機、電控）、制動系統(tǒng)、汽車電子、底盤、 車身等組成。本章以下內(nèi)容將以新能源車動力總成（電池、電機、電控）為例，分析其對機 床加工得需求。

1.2 新能源車動力總成：電池、電機、電控

①電池系統(tǒng)：主要包括動力電池、電池管理系統(tǒng)、車載充電機及幫助動力源等。動力電池 是電動汽車得動力源，是能量得存儲裝置。電池管理系統(tǒng)實時監(jiān)控動力電池得使用情況。

②電機系統(tǒng)：是電動汽車得核心，一般由電子控制器、功率變換器、驅動電動機、機械傳 動裝置和車輪等部分構成。其作用是將存儲在蓄電池中得電能高效地轉化為車輪得動能進而 推進汽車行駛 ，并能夠在汽車減速制動或者下坡時，實現(xiàn)再生制動。

③電控系統(tǒng)：是電機系統(tǒng)得控制中心，對所有得輸入信號進行處理，并將電機控制系統(tǒng)運 行狀態(tài)得信息發(fā)送給整車控制器根據(jù)駕駛員輸入得加速踏板和制動踏板得信號，向電機控制 器發(fā)出相應得控制指令，對電機進行啟動、加速、減速、制動控制。

1.3 電池保護系統(tǒng)：機床進行底盤和邊梁得加工

電池保護系統(tǒng)是一個非常復雜得系統(tǒng)工程，不僅要考慮到堅固耐造性，更要考慮到防塵、 防潮、防水性，同時還要兼顧熱性能，一般需要進行底盤和邊梁得切削加工。機床選配上， 可選用單臺龍門+多臺高速立加實現(xiàn)高效加工。

①端蓋加工：電機端蓋一般由灰口鑄鐵鑄造成型，再進行表面處理。其中，電機端蓋與殼 體相接觸得部分，需要非常精密得接觸面，更需要非常復雜而精準得中間孔系加工，精度要 求高。為完成高效加工，可通過數(shù)控車（車基準面及中間精孔）+立加（打孔攻牙和銑側端面） 得組合完成（參考臺群精機加工方案）。

②內(nèi)/外殼體加工：電機殼體為內(nèi)空柱體，一般為灰口鑄鐵鑄造成型。殼體與端蓋裝配同軸 度、圓度與殼體兩端內(nèi)外圓同軸度，均要求較高，且端面光潔度亦有較高要求，以防止冷卻 液溢出。針對電機殼體特點，殼體內(nèi)部加工可采用：數(shù)控車（車基準面及中間精孔）+立加 （加工兩端孔系）+拉床（拉內(nèi)槽）組合；殼體外部加工可采用：數(shù)控車（車基準面）+臥加 （加工側面）組合（參考臺群精機加工方案）。

③電機變速器端蓋/底殼加工：其一般為壓鑄鋁合金材質(zhì)壓鑄成型。由于其為薄壁類零件， 在裝夾時容易變形，因此在加工時，需要選擇合理得夾緊、定位點，控制切削力大小。同時， 變速箱孔系位置度要求更高，連接孔和連結面較多。因此可采用工序相對集中得方法，即立 加（加工兩端面）+臥加（加工側面和處理表面）組合來實現(xiàn)高效加工（參考臺群精機加工方 案） 。

1.4 電控系統(tǒng)：機床進行外殼得加工

電控外殼一般由電控箱殼體和電控箱上蓋兩個部分組成，亦即需要機加工設備完成加工得 部分。

①殼體：一般為壓鑄鋁合金材質(zhì)，屬于薄壁類零件，需要得工序較為復雜，不僅需要正面 加工，往往還需側面及孔系加工，可采用臥加來對電控殼體得6個面進行加工。

②上蓋：為薄壁類零件，防塵防水等級較高，且與電控殼體裝配得結合面，需要非常高得 平整度和光潔度。其在加工過程中，需要特別注意定位得支撐來防止變形，以滿足后續(xù)裝配 時得密封性要求。針對上蓋得加工特點，可采用鉆攻機+立加得組合來完成加工（參考臺群精 機加工方案） 。

2.1 一體壓鑄：車身制造革命

傳統(tǒng)汽車車身制造：沖壓+焊接構成核心工藝。沖壓是傳統(tǒng)汽車車身制造得第壹道核心工 藝，其是利用沖床等設備將鋼或鋁合金壓成各種車身零部件。據(jù)統(tǒng)計，汽車上有60%-70%得零 部件是用沖壓工藝生產(chǎn)得。焊接是指對沖壓后得零部件進行連接，主要通過焊接機器人完成。 據(jù)統(tǒng)計，每輛車車身（車身總成及車身部裝件）一般由300-400個零部件組成，大約有3000- 6000個焊點，主要在焊接車間完成，工序多，生產(chǎn)時間較長。

一體化壓鑄顛覆傳統(tǒng)汽車制造工藝。一體化壓鑄成型工藝可大大減少零部件使用數(shù)量，一 次壓鑄即可獲得完整得零部件，從而取代傳統(tǒng)復雜得沖壓+焊接工序，大幅縮短制造時間。以 目前已經(jīng)應用該技術得ModelY后地板制造為例，其使用6000T壓鑄機一體成型，零件數(shù)從70 多個減少為1-2個，焊點大約由700-800個減少到50個，同時制造時間由原來得1-2小時縮減至 3-5分鐘，效率大幅提升。

2.2 一體壓鑄配套機床：未來5年市場需求達440億元，迎來爆發(fā)

以新能源車后底板為例，一體化壓鑄成型后，需要配套相應機床進行壓鑄件得毛刺與毛邊 等得切屑。根據(jù)產(chǎn)業(yè)可能得調(diào)研反饋，一臺6000-8000噸級壓鑄機需配套20-25臺龍門機床 （單價在200萬元左右）。感謝基于以下兩種情形測算機床需求：

（1）一體化壓鑄工藝僅用于新能源車前中后底板加工（即全底板壓鑄）：①臺數(shù)：前中 后底板分別使用6000/8000/6000噸壓鑄機進行一體化壓鑄；②生產(chǎn)效率：假設生產(chǎn)一個結構 件得時間為2-3分鐘，一臺壓鑄機得年產(chǎn)能為10萬件/年；③6000噸和8000噸壓鑄機分別配套 20臺和25臺龍門；④新能源車年度不錯參考中泰電新組得測算，即2021-2023年國內(nèi)為 273/420/528萬輛，2025年有望達到800萬輛。測算可得，華夏年產(chǎn) 800萬輛新能源車對應機 床（以龍門為主）總需求在104億元左右，年均約為21億元。

（2）一體化壓鑄工藝用于新能源車整車加工： ①臺數(shù)：車身+側門+尾門+座椅結構，需 要16臺2000-8000噸級壓鑄機；②生產(chǎn)效率：假設生產(chǎn)一個結構件得時間為2-3分鐘，一臺壓 鑄機得年產(chǎn)能為10萬件/年；③2000/4000/6000/8000噸壓鑄機分別配套15/18/20/25臺龍門； ④新能源車年度不錯參考中泰電新組得測算，即2025年國內(nèi)新能源車不錯可達800萬輛左右。 測算可得，華夏年產(chǎn) 800萬輛新能源車對應機床（以龍門為主）總需求在440億元左右，年均 為88億元。預計從2022年開始，隨著其他新能源車廠商逐步跟進推動一體壓鑄工藝，相關機 床需求將迎來爆發(fā)。

3.1 國產(chǎn)機床龍頭，產(chǎn)品定位高端

公司數(shù)控機床分為四大系列：龍門、立加、臥加和車床。公司已在數(shù)控機床領域深耕19年， 產(chǎn)品定位于高端數(shù)控機床，具有技術含量高、附加值高等特點，主要競爭對手來自華夏臺灣、 韓國、日本得成熟機床廠家，服務得客戶主要是航空航天、高鐵、汽車零部件、模具等領域。

3.2 β+α雙重邏輯，公司業(yè)績拐點已來

行業(yè)層面：①競爭格局正在重塑：“國退民進”+“進口替代”。其中，前者是指以“十 八羅漢”為代表得國企紛紛退出歷史舞臺，不僅為民營機床拓寬了邊界，同時價格戰(zhàn)因素大 大減弱，民營企業(yè)得春天已然來臨；后者是指疫情導致以德國、韓國等為代表進口機床大幅 下滑，為民營龍頭提供了寶貴得替代窗口。②“十年更新周期”驅動行業(yè)景氣度。機床上一 輪高點在2011年，此后進入十年下行周期，同時十年亦是機床得會計折舊周期和物理磨損周 期，因此在十年得更新周期驅動下，行業(yè)景氣度具備強持續(xù)性。

公司層面：①機床產(chǎn)品競爭力突出，國內(nèi)第壹梯隊，比肩臺韓（前文已分析，不在贅 述）。②經(jīng)營戰(zhàn)略調(diào)整效果凸顯。小型批量化得立加得產(chǎn)不錯在2020年迎來高速增長（不錯 同比增長192%），對應得子公司大量國華大幅扭虧，并實現(xiàn)盈利；③具備產(chǎn)能優(yōu)勢。在行業(yè) 高景氣+進口替代加速得背景下，產(chǎn)能決定訂單和業(yè)績彈性。機床領域正常得產(chǎn)能擴張周期在 一年半以上，2020Q2行業(yè)強勁復蘇以來，多數(shù)機床公司新建產(chǎn)能目前仍未釋放，而海天精工 原有產(chǎn)能較大，可支持其大量接單，是行業(yè)為數(shù)不多得充分享受到行業(yè)高景氣紅利得公司。 2020年以來公司已經(jīng)表現(xiàn)出較高得成長性，2019-2021年，保守收入CAGR為43.47%，凈利潤 CAGR為77.65%（2021年收入和凈利基于我們得盈利預測），遠高于行業(yè)平均水平。同時，未 來產(chǎn)能擴張周期短，產(chǎn)能制約因素小；④營銷策略調(diào)整效果凸顯。經(jīng)銷商利益與各類產(chǎn)品銷 售直接掛鉤，保證公司四大類產(chǎn)品可同步放量。

（感謝僅供參考，不代表我們得任何投資建議。如需使用相關信息，請參閱報告原文。）

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